燒制煉鋼灰的石灰石硅含量的要求多高?聽(tīng)秦皇島煉鋼灰廠家詳細(xì)分析：

　　氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)石灰質(zhì)量的要求可概括如下：

　　(1)主要物理性能：

　　1、粒度：石灰粒度對(duì)bai于造渣時(shí)間有很大影響，一般多采用5-40毫米。粒度大，造渣速度慢;過(guò)小，往爐中裝料時(shí)容易飛散，而且煅燒時(shí)燃料中的硫大部分吸附在小顆粒的外殼，影響鋼水的質(zhì)量。

　　2、活性度：是指與水的反應(yīng)能力。

　　H C I耗量>300ml的為活性石灰;要求石灰氣孔率應(yīng)>40%，體積密度應(yīng)<2克/厘米3。

　　(2)主要化學(xué)性能：

　　1、SiO2低。CaO與SiO2是配制爐渣堿度的根據(jù)，SiO2愈低而CaO愈高愈好。一般要求SiO2低于1.2%，否則易于在石灰表面形成薄膜，嚴(yán)重妨礙造渣。

　　2、S、P含量低。石灰中S、P的會(huì)影響鋼的質(zhì)量。采用LD法煉鋼時(shí)，石灰中硫含量為0.1%，鋼中的硫含量則為0.04%。石灰中增加0.01%的硫相當(dāng)于全部爐料中增加0.001%的硫。活性石灰硫含量一般要求小于0.05%，有的則要求小于0.02%,磷含量也希望在0.05%以下。

　　3、殘留CO2低，灼堿低。石灰中CO2含量高或CaCO3的含量高，在轉(zhuǎn)爐煉鋼過(guò)程中熱耗也就高，一般CO2應(yīng)控制在2%以下，但是，殘留CO2與活性有關(guān)，CO2高一些，活性也好一些，所以殘余CO2含量有允許到3%的情況。灼堿包括石灰中殘留CO2，一般要求低于3%。灼堿不僅和煅燒程度有關(guān)，還與貯運(yùn)設(shè)備、方法和氣象條件的影響有關(guān)。為了降低灼堿，以保證石灰質(zhì)量，石灰的生產(chǎn)應(yīng)在煉鋼廠附近進(jìn)行。

　　不知道通說(shuō)上面的介紹，大家對(duì)此都有所了解了嗎?如果有其他不明白的問(wèn)題可以打電話聯(lián)系我們。